Parçaları damgalamak için kalite güvence önlemleri
Damgalama işlemi, tüm aracın ilk üretim bağlantısıdır ve ürün kalitesi, sonraki işlemin kalite seviyesini doğrudan etkiler. Birçok OEM, damgalama parçalarının kalitesini temel bir iyileştirme ve garanti öğesi olarak listelemiştir. Ürün geliştirme aşamasında yüksek kaliteli damgalama parçaları nasıl tasarlanır?
SE analizinin erken aşaması
SE analizinin odak noktası, parça biçimlendirilebilirliği, üretilebilirlik, konumlandırma ve tolerans doğruluğu vb.
1. Biçimlendirilebilirlik analizi
Biçimlendirilebilirlik analizi, ürün çatlaması, kırışıklık, kayma çizgisi, darbe çizgisi ve patlama deformasyonu gibi sorunları analiz etmek ve çözümler sağlamaktır.
Biçimlendirme analizi şunları içerir: parçanın negatif açılara sahip olup olmadığı, keskin köşe biçiminden kaçınması (örneğin: parçanın şekillendirilebilirliğini sağlamak için, arka kapı ve arka arka lamba arasındaki geçiş alanında keskin bir köşe geçişi görünmemelidir) ve dış örtü kısmı için simetrik şekil seçimi (işleme sürecinin yüksekliğinden kaçının), işyerinin yüksekliğini önlemek için, önyükleme yüksekliğinden kaçının. flanşın), flanşın açısı (genellikle 90°~ 105°), iş parçasının hemming şeklinin değişmesi için flanşın kenarı (değişim alanı 30 mm'den büyük) ve keskin köşelere, hemming genişliğine dikkat edin (genellikle yükseklik 3-5mm'den yüksek değildir), vb.
Oluşturmanın zorluğunun gözden geçirilmesi esas olarak şunları içerir: büyük parçaların uygun şekilde bölünmesi ve parçanın şeklini değiştirme (örneğin: parçanın düz bir çizgide oluşmasını ve daha sonra büyük bir ark geçişi seçmesini deneyin; dört kapının birbiriyle işbirliği yapmak için bir sırt çizgisi seçmeye çalışın; parçanın bükülmesini artırmak ve keskin değişiklikleri önlemek ve keskin değişiklikleri azaltın;
2. Süreç kararlılığı
Damgalama işleminin parça işlemi düzenlemesini ve kesme açısını kontrol etmesi gerekir; Kötü kesme, aşırı çapak ve daha sonraki aşamada çok uzun süre problemlerini analiz edin ve çözümler verin; Çizgi gövdesi düzenlemesinin uygulanabilirliğini, vb.
(1) Oluşturma koşulları için gereksinimler: temel çizim suşu: dış plaka> 0.03, iç plaka> 0.02; incelme oranı <0.2; Kırışır: Dış plaka A-Seviyeli yüzey% 0, iç plaka <% 3 malzeme kalınlığı;
(2) Kesme koşulları için gereksinimler: Dikey kesim için minimum açı gereksinimleri için Tablo 1'e bakınız. Eğim kesiminin açısı gereksinimleri için Tablo 2'ye bakınız. Delme koşulları için gereksinimler Tablo 3'te gösterilmiştir.
3. Konumlandırma analizi
RPS veri seçimi 3-2-1 (veya N-2-1) prensibini ve koordinat paralellik ve birlik prensibini karşılamalıdır. RPS noktası yeterli sertlik ve deformasyon olmayan bir parça seçmelidir; Aracın koordinat hattına mümkün olduğunca paralel olmalı ve aynı kesit şekli olan bir konumda seçilmelidir (kesitteki değişiklikler parçanın deformasyonuna kolayca neden olur ve doğru bir şekilde bulmak zordur); Yüzeyin konumlandırma yönü farklıdır ve konumlandırma veri deliği, konumlandırma veri düzlemine mümkün olduğunca denk gelmemelidir (90° teoride); Konumlandırma hatasını azaltmak için, sonraki üretim ve kullanım sırasında veri tutarlı tutulmalıdır; Ürünün kalitesini artırmak için, veri konumlandırılması, kaynaklanacak parçaların uygun gereksinimlere veya fonksiyonel gereksinimlere sahip olduğu yerlerde mümkün olduğunca seçilmelidir.
Aynı kısımlar için, konumlandırma referans konumu mümkün olduğunca birleştirilmelidir; Parçalar, bitişik parçaların uyumuna ve konumlandırılmasına güvenmeden bağımsız olarak konumlandırılmalıdır; Sertliği zayıf olan parçalar için, parça stabilitesi gereksinimlerinin konumlandırılmasını karşılamak için ek konumlandırma noktaları da eklenebilir.
4. Tolerans doğruluğu belirleme
Parçaların farklı bölümlerinin kalite gereksinimleri farklıdır ve tolerans doğruluğu gereksinimleri de farklıdır (örneğin, vücut boşluğunu etkileyen dış panelin flanş kontur toleransı genellikle±0.5mm veya±0.7 mm, diğer parçaların flanş kontur toleransı± 1.0mm veya daha büyük; Eşleştirme gereksinimlerine sahip flanşların yükseklik toleransı genellikle yaklaşık 0,5 mm'dir, diğer flanşların yükseklik toleransı 1.0 mm'nin üzerindedir). Dış kapak aracın görünüm kalitesini etkilediğinden, boyut ve görünüm gereksinimleri diğer yapısal parçalardan daha katıdır. Araç gövdesi, farklı alanlara göre A, B, C ve D alanlarına ayrılır. A'dan D'ye, kalite gereksinimleri sırayla düşürülür. Aynı parçanın farklı pozisyonları için kalite gereksinimleri de farklıdır. Örneğin, referans delikleri ve referans yüzeyleri için doğruluk gereksinimleri daha yüksektir, bunu montaj delikleri ve çiftleşme yüzeyleri izler ve eşleşen gereksinimleri olmayan diğer parçalar daha düşüktür (genellikle yukarıda±1.0mm). Tolerans tasarımı, kalite sağlama öncülünde en üst düzeye çıkarılmalıdır.
Süreç geliştirme ve izleme
1. Fikstür geliştirme
Genellikle denetim aracının damgalama kısımlarını şu şekilde belirlemek gerekir:
(1) önemli parçalar (dış plakalar, özel özelliklere sahip parçalar vb.);
(2) yapı karmaşıktır, hassasiyet yüksektir ve genel ölçüm aletleri (sol ve sağ ön tekerlek kapakları, çizgi panelleri, zeminler, yan duvar iç panelleri, vb.) Tarafından tespit edilemeyen parçalar;
(3) Oluşturulması zor ve ribaunt ve deformasyon gibi kusurlara eğilimli parçalar (B-parçaları, kapı iç panel takviye panelleri, çarpışma önleyici kirişler vb.
(4) Önceki modellerin hata ayıklama işleminde sorunları olan veya tur eklemini ve gövde hassasiyetini (yakıt dolgusu, üst kapak arka ışını, kapı eşik ışını ve kapı eşik ışını arka bölümü vb.) Etkileyen parçalar.
Muayene Aracı için Teknik Gereksinimler: Muayene aracının konumlandırma yüzeyi, destek yüzeyi ve sıkıştırma noktası, ürün kısmı çizimindeki RPS sistemine göre ayarlanmalıdır; Doğruluk gereksinimleri referans deliğinin konumudur±0.05mm, referans deliğin çapı, konumlandırma piminin dış çapı ve referans yüzey pozisyonu derecesi±0.10mm, Referans Düzlem Paralellik/Dikeylik 0.05mm/1000mm, İşaret Deliği Konum Derecesi±0.10mm, pim dış çaplı tolerans, şekil veya model bıçak şeklindeki yüzey hatası±0.10mm, baz plaka paralellik /dikeylik 0.05mm /1000mm.
2. Kalıp Gelişim
(1) Ekipman gereksinimleri
①Parçanın şekillendirme kuvveti, ekipmanın çıkış kapasitesinin% 75'inden daha azını açıklamalı ve şekillendirme kuvveti stroku, ekipmanın çıkış kuvvetinin eğri gereksinimlerini karşılıyor;
②Ekipman parametreleri kalıp kurulumunu karşılar (çalışma tablosunun ötesinde değil, çalışma tablosunun 50 mm'den daha az);
③Kapalı yükseklik, ekipmanın gerekli aralığının içindedir (genellikle sınır boyutu 10-20 mm için ayrılır);
④ Ofset boyutu≤ 75mm;
⑤ Ejektör piminin stroku, düzenlenmiş hava yastığının basıncı/kaydırıcının ayarlanması vb. Kalıpın gereksinimlerini karşılamak;
⑥Mobil çalışma tezgahının konumlandırma doğruluğunu tekrarlayın <0.05mm;
⑦Çalışma tezgahı ve kaydırıcı arasındaki paralellik <0.12/1000'dir; Kaydırıcının stroku ile çalışma tezgahı arasındaki dikeylik 0.3/150'den azdır.
(2) Tedarikçi seçimi
Tedarikçi denetim süreci sırasında, donanımın geliştirme gereksinimlerini karşılamasını sağlarken, yazılım onayına (geliştirme yetenekleri, sistem işletimi ve kalite güvence yetenekleri, vb.) Daha fazla önem verilmeli ve diğer müşterilerin tedarikçilerin değerlendirmelerini toplamak için dikkat edilmelidir. Tedarikçi seçimi sürecinde, tedarikçiler kalıpların veya parçaların zorluğuna göre seçilmelidir ve kalıpların veya parçaların alt sözleşmesi, her bir tedarikçinin uzmanlık alanı dikkate alınarak gerçekleştirilmelidir.
Dış panel parçaları için, Almanya'nın Barz, Japonya'nın Miyazu, Dongfeng kalıbı ve Tianqi kalıbı, vb. Gibi geliştirme için uluslararası olarak ünlü veya yerli birinci sınıf tedarikçileri seçin. Yüksek mukavemetli plaka parçaları için zengin geliştirme deneyimi ve başarılı vakaları olan tedarikçiler seçilebilir. Geliştirme süreci sırasında, Volkswagen, Toyota, Honda ve Hyundai tedarikçileri esas olarak dikkate alınır ve tedarikçilerin kaynak koleksiyonuna dikkat edilir.
(3) Süreç izleme
Sözleşmeyi imzaladıktan sonra, tedarikçinin proje yöneticisi tarafından imzalanan geliştirme planını aktarması gerekmektedir ve tedarikçinin üretime girmeden önce düzenli ilerleme raporları yapması gerekmektedir.
Gerçek model yerleştirildikten sonra, tedarikçinin ilerlemenin gerçekliğini sağlamak için düzenli ilerleme raporu sürecine fotoğraf eklemesi gerekmektedir.
Tedarikçiler hakkında zaman zaman denetimler yapın, tedarikçileri denetim sonuçlarına göre değerlendirin ve değerlendirme sonuçlarını ve iyileştirme önerilerini sorumlu üst düzey liderlere kopyalayın ve değerlendirme sonuçlarının sonraki işbirliği için değerlendirme temeli olarak kullanılacağını bildirin.
Proje anormal olduğunda, yerinde denetim gerektiğinde ve yerinde mühendis (SQE) her gün çalışma ilerlemesini bildirmeli ve daha iyi destek almak için tedarikçinin proje ilerlemesi ve anormal durum hakkında üst yönetimini bilgilendirmelidir.
(4) Teknik gereksinimler ölmek
Çizimin yuvarlak köşeleri, malzemenin kalınlığının (6 ~ 10) katı kalıp die r> (6 ~ 10) kat; CH deliği düzlemde mümkün olduğunca ayarlanmalıdır (eğimdeki maksimum açı 5'i geçmemelidir°); Yüksek mukavemetli tabakanın kalınlığı> 1,2 mm olduğunda, boş tutucunun bir ek yapısına yapılması gerekir; Ek, genellikle 5'e göre bloklara ayrılır° eklem yüzeyi ile kalıbın merkezi arasındaki açı; Dikiş dairesel bir ark (10-15mm) üzerindedir; Çizim kalıbı uygun bir kılavuz formu benimser; Dış plakanın taşlama oranı>% 95, yüzey pürüzlülüğü RA0.8; Şiddetli malzeme akışına sahip parçalardaki ekler özel tedaviye (TD, PVD ve lazer) ihtiyaç duyar.
Delme Die: Presleme kuvveti, tasarım gereksinimlerinin üst sınırına göre seçilir (dış plaka parçalarının tüm presleme kuvveti azot silindirini benimser); Kılavuz cihazı kenar kesildiğinde kullanılmalıdır; Malzemenin kalınlığı> 1 mm olduğunda, yan kesimin ters bir yan cihaza sahip olması gerekir; Parçanın eşleşen kısmının yapısı sıkıştırılmalıdır; Parçanın kesme kenarı 15 mm'ye sığmalıdır.
Flanging şekillendirme ölümü: Flanş üst kontrolör çalışma sırasında senkronizasyon gerektirir; Son, flanş sınırını 5mm aşıyor; Dış plaka için kargaşa önlemleri alınmalıdır (önce her iki ucunu da döndürme gibi); Tamamlanacak iki diziye ayrılır ve iki dizinin eklemleri en az 20 mm ile örtüşmeli ve geçiş bölgesinin uzunluğu 40-50mm'dir.
Parçanın istikrarını sağlamak için, flanş temizleme Tablo 4'teki gereksinimleri karşılamaktadır.
Geliştirme süreci kontrolü
(1) Kalıp gelişiminin kalite kontrolü
Kalıp gelişiminin erken aşamasında kalıbın yöntemi ve yapısı, birden fazla parti tarafından gözden geçirilmeli ve daha sonra işlemi geçtikten sonra üretime yerleştirilmelidir.
Döküm kalitesinin izlenmesi: Malzemede gözenekler, büzülme boşlukları, büzülme gözenekliliği, trakoma, çatlaklar ve kum gibi kusurları olmamalıdır.
İşleme kalitesinin izlenmesi: Kalıp parçalarının boyut ve şekil doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini sağlamak gerekir; Farklı işleme yöntemlerini ayırt edin ve uygun miktarda işleme ayırın.
Montaj kalitesinin izlenmesi (standart parçaların kullanımı dahil): Her ekin yerine monte edilir, alt yüzey%80'den az, dikiş boşluğu 0,03 mm'den azdır, çalışma yüzeyi eşit olarak renklendirilir, konumlandırma doğrudur ve sabitleme sağlamdır (ve gevşeme ölçümleri vardır).
Hata Ayıklama Kalitesi Kontrolü: Damgalama parçalarının malzemesinin seri üretimle aynı olduğundan emin olun; Hata ayıklama ekipmanı mekanik presleri kullanmaya çalışmalı ve hata ayıklama vuruşlarının sayısı üretimle aynıdır; Hata ayıklama sırasında, yağlama yağının uygulanmasına izin verilmez; Kırışıklıklar ve diğer yüzey kusurları; Dış paneller için, görünüm kalitesini etkileyen hiçbir kusurun aşamalı kalite hedeflerine ulaşmasına izin verilmez.
(2) Teftiş aracı gelişiminin kalite kontrolü
Muayene aracının geliştirme öncesi yapısının birden fazla taraf tarafından gözden geçirilmesi ve üretime ve işleme konulmadan önce geçirilmesi gerekir.
Muayene fikstürünün tabanının kalite kontrolü: Malzeme tasarım gereksinimlerini karşılar; Tabanın kaynaklı kısımlarının kaynak dikişi güzel ve dolu olmalı ve sanal kaynak, eksik kaynak ve alt kesim gibi kusurlar gerçekleşmemeli ve kaynak sıçraması çıkarılmalıdır; Kaynaklı yapısal kısımlar tamamen stresle giderilmeli ve tavlamalı olmalıdır.
Temel Kurul Kalite Kontrolü: Düzlük tasarım gereksinimlerini karşılar; Pürüzlülük RA1.6'dır; Koordinat çizgisinin alt plaka üzerine kazınması gerekir (koordinat hattı işaretlemesi tamamlanmalıdır) ve denetim aracı şekline genişletilir ve koordinat çizgisinin referansa göre konumunun hatası 0.2 /1000'dir; Scribing çizgisinin derinliği ve genişliği 0,1 ~ 0.2mm'dir (Scribing için Scribing Makinesi gereklidir).
Şekil Kalitesi Kontrolü: En düşük reçine şekil yüzeyi işlendikten sonra, denetim aracının stabilite ve güvenilirlik gereksinimlerini karşılamak için kalınlık 60 mm'den fazla olmalıdır; Daha düşük flanşı olan parçalar için, inceleme aracının şekil yüzeyindeki ölçüm noktasının en düşük noktası alt kısmına, koltuk platformunun üst yüzeyinin yüksekliği 100 mm'den büyüktür; Çelik cetvel, yüzey farkı göstergesi ve boşluk cetvelinin normal ölçümünden emin olun; Doğruluk tasarım gereksinimlerini karşılıyor.
Kelepleme koltuğu kararlı ve sağlamdır; Müdahale olmadan serbestçe hareket edebilir; Kelepçe Jioshou ve Jiahe standartlarını benimser.
Hata ayıklama üretim aşaması
Devreye alma ve üretim aşamasında, makul test noktaları ve test standartları, iş parçasının istikrarına, tolerans büyüklüğünün uygunluğuna, yerinde üretim ve sonraki müşteriler üzerindeki etki derecesine ve belirli çalışma aşağıdaki gibidir: özel çalışma aşağıdaki gibidir:
1. Tespit noktalarının formülasyonu
Gerçek yükleme durumu ve ürün gereksinimlerine göre, makul damgalama kalitesi denetim noktaları formüle edin.
Uygulama adımları:
(1) damgalama kısmının kendisinin işlevine göre, anahtar ve önemli parçalarını damgalama kalitesinin tespitinin temelinden biri olarak tanımlamak;
(2) parçanın anahtar ve önemli bölümlerini, kalite için denetlenmesi gereken öğelerden biri olarak, kaynak işleminde kalite standart kitabına ve tur eklemi ve konumlandırma ilişkisine göre belirleyin;
(3) PT üretim sürecinde, damgalama üretim sürecinin parametrelerindeki değişikliklere dikkat edin ve ürünlerin neden olduğu kalite dengesizlik noktalarını zorunlu kalite denetim öğelerinden biri olarak özetleyin ve kaydedin; İnceleme ve doğrulamadan sonra üretim kontrol noktası olarak kullanılabilecek yükleme üzerinde hiçbir etkisi olmayan kararlı denetim noktaları için.
2. Test standartlarının formülasyonu
Beyaz gövdenin doğruluğunu etkileyen parçaları tanımlayın, anahtar doğrultmalar yap, vücudun doğruluğunu etkilemeyen parçaların test verilerini analiz edin ve verileri gerçek test değerlerine göre gözden geçirinürünün.
Uygulama Adımları:
(1) parçaların geliştirme işlemi sırasında test verilerini toplayın (numuneler ve PT1'in her bir grubundan ve her bir partide 3 parçadan az olmayan test verilerinin ortalama değerinden);
(2) test verilerini aynı parçaya ve aynı parçaya göre analiz etmek ve verilerin dağılımının kararlı bir değere eğilimli olup olmadığını belirlemek;
(3) Müşteri üzerindeki parçanın geliştirme sürecindeki tarihsel verilerin etkisi derecesine, her parça parti grubunun kaynak ve yükleme sonuçlarına ve parça verilerinin dağılımına göre ürünün gerçek test değerini gözden geçirin ve ayarlayın.
Son olarak, ürünün gerçek test değerinin revize edilmiş verilerine ve belirlenen son test noktasına dayanarak, muayene referans kitabı revize edilir ve atölyeye gönderilir.
