Dönüşte iyi yüzey kalitesi nasıl elde edilir?
Dönen parçaların yüzey pürüzlülüğünün nedenleri
Torna kesme işlemi sırasında, işlenmiş yüzeydeki çeşitli kirli fenomenler, bazıları açıktır ve bazıları sadece bir büyüteç ile gözlemlenebilir. Bunlar arasında, daha yaygın olanlar aşağıdaki gibidir:
1. Çalışma sertleştirme aletlerinin kesme işlemi sırasında, yüksek sıcaklık ve yüksek basıncın iş parçası üzerindeki aletler ve çipler tarafından etkisi nedeniyle, iş parçasının işlenmiş yüzeyinin sertliği artar, bu da iş sertleşmesi olarak adlandırılır. Ana etkileyici faktör, aletin kenar filetosudur.
2. Kalıntı Alan: Torna dış daireyi döndürdüğünde, kesme tabakasındaki işlenmiş yüzeyde kalan kesilmemiş alana artık alan denir. Genellikle, kalan alanın yüksekliği pürüzlülük derecesini ölçmek için kullanılır. Geçmiş işleme deneyiminden, besleme hızının azaltılmasının, aletin ana ve yardımcı sapma açılarının azaltılmasının ve alet ucunun ark yarıçapının arttırılmasının artık alanın yüksekliği azaltabileceği sonucuna varılabilir. Aslında, işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğüne neden olmak için artık alanda üst üste bindirilmiş başka birçok faktör vardır, bu da gerçek artık yüksekliğin hesaplanan değerden daha büyük olmasına neden olur.
3. Yerleşik Kenar: Dövme kenar bıçağın ucundaki binadır. İşleme işlemi sırasında, iş parçası malzemesi sıkıldığından, yongalar aletin önünde büyük bir basınç uygular ve sürtünme büyük miktarda kesme ısısı üretir. Bu kadar yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında, cipslerin aletin tırmık yüzü ile temas eden kısmının akış hızı, sürtünmenin etkisi nedeniyle nispeten yavaşlar ve durgun bir tabaka oluşturur. Sürtünme kuvveti, malzemenin iç kafesleri arasındaki bağlanma kuvvetinden daha büyük olduğunda, durgun tabakadaki bazı malzemeler, alet ucunun tırmık yüzüne yapışır ve yerleşik bir kenar oluşturur. Kesme işlemi sırasında yerleşik kenar meydana geldiğinde, çıkıntılı yongaları aletin ucuna yapışır, böylece kesme kenarının kesim kenarını iş parçasına değiştirir, böylece işlenmiş yüzeye farklı derinlikteki aralıklı oluklar çizilir; Yerleşik kenar şu anda düştüğünde, çıkıntı ve ince çapaklar oluşturmak için bazı yerleşik kenar parçaları işlenmiş yüzeye bağlanır.
4. Ölçekler: Ölçekler aslında işlenmiş yüzeyde ölçek benzeri çapaklar üretir. Bu fenomen yüzey pürüzlülüğünde önemli bir azalmaya neden olur. Ölçeklerin oluşumu için dört aşama vardır: ilk aşama silme aşamasıdır: tırmık yüzünden akan yongalar yağlama filminden silin ve yağlama filmi yok edilir. İkinci aşama çatlak rehberlik aşamasıdır: tırmık yüzü ve cips arasında büyük bir ekstrüzyon kuvveti ve sürtünme vardır ve yongalar geçici olarak tırmık yüzüne bağlanır ve kesme tabakasını itmek için tırmık yüzünü değiştirir, böylece yongalar ve işlenmiş yüzey kılavuz çatlaklar üretir. Üçüncü aşama katmanlama aşamasıdır: tırmık yüzü kesme katmanını zorlamaya devam eder, gittikçe daha fazla kesme katmanı birikir ve kesme kuvveti artar. Belli bir seviyeye ulaştıktan sonra, çip tırmık yüzü ile bağın üstesinden gelir ve akmaya devam eder. Dördüncü aşama kazıma aşamasıdır: bıçak kazınır ve çatlak kısım işlenmiş yüzeyde ölçek olarak kalır.
5. Titreşim: Aracın, iş parçasının, takım tezgahı parçalarının veya sisteminin sertliği yetersiz olduğunda, özellikle kesme derinliği büyük olduğunda veya yerleşik kenar sürekli olarak üretilip kaybolduğunda periyodik dayak titreşim olarak adlandırılır. İş parçasının yüzeyinde uzunlamasına veya enine dalgalanmalar görülür, bu da yüzey kaplamasının açıkça azaltıldığı anlamına gelir.
6. Bıçak yansıması: Düzensiz bıçak, oluk izleri, vb. İşlenmiş yüzeyde izler bırakın.
7. Rabbing Rabbing, çiplerin dönüş işlemi sırasında işlenmiş yüzeye boşaltıldığı ve yongaların iş parçasının işlenmiş yüzeyine karıştığı zamandır, böylece halihazırda işlenmiş yüzey çiziklere, çapaklara vb. Neden olur
8. Şiddetli sürtünme ve yan aşınma, blok veya bant benzeri parlak noktalar nedeniyle ekstrüzyon sonrası parlak noktalar ve parlak bantlar işlenmiş yüzeyde oluşur. Buna ek olarak, iş mili dayak, eşit olmayan besleme hareketi vb. Gibi takım tezgahının hareket doğruluğu düşük olduğunda, iş parçasının yüzey kalitesi de azaltılacaktır.
Dönen parçaların yüzey pürüzsüzlüğü nasıl iyileştirilir?
İş sertleştirme, artık alan, ölçekler, titreşim ve diğer faktörleri etkileyen faktörler, işlenmiş iş parçasının yüzey kalitesini etkileyecektir. Bu yüzey kusurları kabaca iş parçası malzemesi, takım malzemesi, aletin geometrik açısı, kesme miktarı, kesme sıvısı vb.
1. İş parçası malzemesi plastik malzemeler işlerken, iş parçası malzemesinin plastisitesi ne kadar düşük, sertlik o kadar yüksek, o kadar çok yerleşik kenar ve ölçekler ve yüzey kaplaması o kadar yüksek olur. Bu nedenle, yüksek karbonlu çelik, orta karbon çelik ve söndürülmüş ve temperli çeliğin yüzey kalitesi, işlemden sonra düşük karbon çeliğinden çok daha iyidir. yüzey kalitesi. Dökme demir işlerken, yongalar kırıldığı için, kesme dökme demirin yüzey kalitesi aynı koşullar altında karbon çeliğinden daha düşüktür. Genel olarak, iyi işleme performansına sahip malzemeler yüksek yüzey kalitesine sahip olmalıdır. Aksine, yüzey kalitesi zayıftır. Malzemenin işleme performansının iyileştirilmesi, iş parçasının yüzey kalitesini artırabilir.
2. Aracın malzemesi aletin malzemesi farklıdır ve kenar fileto yarıçapı farklıdır. Takım çeliği, ön çelik, çimentolu karbür ve seramik uçların fileto yarıçapı sırayla artar. Fileto yarıçapı ne kadar büyük olursa, işlenmiş yüzeydeki ekstrüde edilmiş tabaka ne kadar kalın olursa, iş parçasının yüzey kalitesini etkileyen işlenmiş yüzeyde deformasyon ve soğuk çalışma sertleşmesi o kadar şiddetli olur. Bu nedenle, arabayı bitirirken, fileto yarıçapı daha küçük olmalıdır. Farklı takım malzemeleri nedeniyle, iş parçası malzemesine yapışma ve sürtünme katsayısı da farklıdır, bu da yüzey kalitesini de etkiler. Örneğin: G8 veya seramik malzemeler, demir olmayan metallerin işlenmesi için kullanılır, W1 paslanmaz çeliğin işlenmesi için kullanılır ve YT30, orta karbon çeliğin ince dönüşü için kullanılır.
3. Aracın geometrik parametreleri
(1) Ön ve arka açılar arttırılır. Ön ve arka açılar ağzı keskin hale getirir, kesme direncini ve çip deformasyonunu azaltır ve iş parçası malzemesi ile sürtünmeyi azaltır. Bununla birlikte, ön ve arka açılar sonsuz bir şekilde azaltılamaz, aksi takdirde kesme işlemi kararsız ve titreşir ve takım gücü yetersiz olacaktır.
(2) Ana negatif sapma açısı ve takım burun arkının yarıçapı, iş parçasının artık alan yüksekliğini, kesme kuvvetinin boyutunu ve titreşim yüzey kalitesini etkiler. Temel olarak, ikincil sapma açısı ve takım burun arkının yarıçapı, iş parçasının yüzey kalitesi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Genel olarak, ark yarıçapı ne kadar büyük ve ana ve yardımcı sapma açıları ne kadar büyük olursa, iş parçasının yüzey kalitesi o kadar iyi olur. Proses sisteminin yetersiz sertliği durumunda, titreşime neden olmak ve yüzey kalitesini azaltmak kolaydır.
(3) Kenar eğimi Kenar eğimi esas olarak yongaların akış yönünü kontrol etmektir, böylece işlenmiş yüzey yongalarla çizilmez. Bıçak eğim açısı pozitif olduğunda, cips işlenecek yüzeye akar; Negatif olduğunda, cips işlenecek yüzeye akar; Sıfır olduğunda, cips işlenmiş yüzeye akar. Ek olarak, ön ve arka kesici yüzlerin pürüzlülüğü de iş parçasının yüzeyine yansıtılabilir. Yüzey pürüzlülüğü ne kadar yüksek olursa, daha pürüzsüz olursa, iş parçasının yüzey kalitesi o kadar iyi olur ve ayrıca yongalar ve aletler arasındaki yapışma, aşınma ve sürtünmeyi de azaltabilir. Pruritus ve ölçek üretimini engeller.
4. Kesme miktarı
(1) Kesme hızı kesme hızı, yüzey kalitesini etkileyen önemli faktörlerden biridir. Esas olarak yerleşik kenarı, ölçekleri ve yüzey kalitesini etkileyen titreşimleri etkiler. Örneğin, 45# çeliği keserken, orta hızda v = 50m/dakika işlenirken yerleşik kenar üretmek kolaydır, ancak düşük hızda ve yüksek hızda yerleşik bir kenar oluşmaz.
(2) Besleme hızının azaltılması Besleme hızı artık alanın yüksekliğini azaltabilir, ancak kesme derinliği küçüktür ve kesme tabakası yeterince sıkılmamıştır, bu da yüzey kalitesini de etkileyecektir. Yüksek hızlı kaplama dönüşünün kesme derinliği genellikle 0.8-1.5 mm'dir; Düşük hızlı kaplama dönüşünün kesme derinliği genellikle 0.14-0.16mm5'tir. Makul bir kesme sıvısı seçimi, iş parçasının yüzey kalitesini artırabilir ve pürüzlülük 1-2 seviyeleri artırılabilir, bu da yerleşim kenarı inhibe edebilir, bu nedenle doğru kesme sıvısı seçimi beklenmedik etkilere sahip olacaktır. Örneğin, dökme demir delikleri yeniden oluştururken, 5# motor yağından daha iyi gazyağı kullanmak daha iyidir.
