Şaft parçaları nelerdir? Şaft parçalarını işlerken ne dikkat edilmelidir?
Eksen nedir？
Bir şaft temel olarak, bir kısımdan diğerine veya bir güç jeneratöründen bir güç emicisine güç iletmek için kullanılan dairesel bir kesitli herhangi bir makinenin dönen kısmıdır. Gücü iletmek için şaftın bir ucu güç kaynağına bağlanır ve diğer uç makineye bağlanır. Şaftlar gerektiği gibi katı veya içi boş olabilir, içi boş şaftlar ağırlığı azaltmaya ve avantaj sağlıyor.
şaft türü
1. Tahrik Mili
Bu şaftlar, bir kaynak arasındaki gücü, gücü emen başka bir makineye aktarmak için kullanılan basamaklı şaftlardır. Hareket iletmek için şaft dişlilerinin, göbeklerin veya kasnakların basamaklı kısımlarına monte edilmiştir. Örnekler: Tepegöz şaftlar, makaralar, tabaka milleri ve tüm fabrika şaftları.
2. Mekanik Eksen
Bu şaftlar düzeneğin içinde bulunur ve makinenin ayrılmaz bir parçasıdır. Örnek: Bir araba motorundaki krank mili makine milidir.
3. Aks aksı
Bu şaftlar, rulmanlı muhafazalara monte edilebilen tekerlekler gibi dönen elemanları destekler, ancak şaftlar dönmeyen elemanlardır. Bunlar esas olarak araçlarda kullanılır. Örnek: Arabadaki akslar.
4. Mil ekseni
Bunlar makinenin dönen kısımlarıdır; Araçları veya çalışma alanını barındırır. Makinelerde kullanılan saplama şaftlarıdır, makineler için saplama şaftlarıdır. Örnek: Torna'da mil.
Şaft parçalarını işlerken dikkat edilmesi gereken bazı detaylar
1. Şaft parçalarının temel işleme yolu
Mil parçalarının ana işleme yüzeyleri dış dairesel yüzey ve ortak özel şekilli yüzeydir, bu nedenle en uygun işleme yöntemi çeşitli doğruluk dereceleri ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için seçilmelidir. Temel işleme yolları dörtte özetlenebilir.
Birincisi, kaba dönüşten yarı bitişe kadar işleme yolu ve daha sonra yaygın olarak kullanılan malzemelerin şaft kısımlarının dış daire işlenmesi için seçilen en önemli işlem yolu olan ince dönüş; İkincisi kaba dönüşten yarı bitişe kadar. Ardından kaba taşlamaya gidin ve son olarak ince öğütme işlem yolunu benimseyin. Demir malzemeler ve hassasiyet, küçük yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri ve sertleştirilmesi gereken yüksek gereksinimlere sahip parçalar için, bu işlem rotası en iyi seçimdir, çünkü öğütme en iyi seçimdir. En ideal takip işleme prosedürüdür; Üçüncü rota, kaba dönüşten yarı biten dönüşe, sonra dönüş ve elmas dönüşüne kadar. Bu işleme yolu, demir dışı metal malzemeleri işlemek için özel olarak kullanılır, çünkü demir olmayan metaller düşük sertliğe sahiptir ve engellenmesi kolaydır. Kum taneleri arasındaki boşluk için, öğüterek gerekli yüzey pürüzlülüğünü elde etmek genellikle kolay değildir ve bitiş ve elmas dönüş işlemleri kullanılmalıdır; Son işleme rotası kaba dönüşten yarı bitişe ve daha sonra kaba öğütme ve ince öğütmeye kadardır. ve son olarak bitirme işlemini gerçekleştirin. Bu rota, demir malzemeler için sertleştirilmiş, yüksek hassasiyet gerektiren ve düşük yüzey pürüzlülüğü değerleri gerektiren parçalar için sıklıkla kullanılan bir işleme yoludur.
2. Şaft parçalarının önişlemesi
Şaft parçalarının dış dairesini çevirmeden önce, şaft parçalarının ön işleme işlemi olan bazı hazırlık işlemleri yapılmalıdır. En önemli hazırlık adımı hizalamadır. Çünkü iş parçası boşluk, imalat, taşıma ve depolama süreci sırasında genellikle bükülür ve deforme olur. Güvenilir sıkıştırmayı ve hatta işleme ödeneklerinin dağılımını sağlamak için, düzleştirme soğuk durumdaki çeşitli presler veya düzleştirme makineleri tarafından gerçekleştirilir.
3. Şaft parçaları işleme için konumlandırma ölçütü
İlk olarak, iş parçasının merkez deliği, işleme için konumlandırma referansı olarak kullanılır. Mil parçalarının işlenmesinde, her dış dairesel yüzeyin koaksili, konik delik ve iplik yüzeyi ve uç yüzün dönme eksenine dikeyliği, konumsal doğruluğun önemli belirtileridir. Bu yüzeyler genellikle şaftın orta çizgisine göre tasarlanmıştır ve veri tesadüf prensibine uygun olan orta delik ile konumlandırılır. Merkez deliği sadece dönüş için konumlandırma ölçütü değil, aynı zamanda kıyaslama birliği prensibine uygun olan diğer işleme prosedürleri için konumlandırma ölçütü ve denetim ölçütüdür. Konumlandırma için iki orta delik kullanıldığında, birden fazla dış daire ve uç yüzü bir kenetleme ile maksimum dereceye kadar işlenebilir.
İkincisi, işleme için konumlandırma referansı olarak dış daire ve orta deliktir. Bu yöntem, orta deliğin zayıf konumlandırma sertliğinin dezavantajını etkili bir şekilde üstesinden gelir, özellikle daha ağır iş parçalarını işlerken, orta deliğin konumlandırılması kararsız sıkıştırmaya neden olur ve kesme miktarı çok büyük olmamalıdır. Dış daireyi ve orta deliği konumlandırma referansı olarak kullanarak bu sorun hakkında endişelenmenize gerek yoktur. Kaba işleme sırasında, konumlandırma referansı olarak şaftın dış yüzeyini ve merkezi bir delik kullanma yöntemi, işleme sırasında büyük bir kesme momentine dayanabilir ve şaft parçaları için en yaygın konumlandırma yöntemidir.
Üçüncüsü, iki dış dairesel yüzeyi işleme için konumlandırma referansı olarak kullanmaktır. İçi boş şaftın iç deliğini işlerken, orta delik konumlandırma referansı olarak kullanılamaz, bu nedenle şaftın iki dış yüzeyleri konumlandırma referansı olarak kullanılmalıdır. Bir makine aletinin işini işlerken, iki destek dergisi genellikle konumlandırma datumu olarak kullanılır, bu da konik deliğin destek dergisine göre koaksilitesini etkili bir şekilde sağlayabilir ve datumun yanlış hizalanmasının neden olduğu hatayı ortadan kaldırabilir. Son olarak, orta deliğe sahip konik fiş işleme için konumlandırma referansı olarak kullanılır. Bu yöntem en çok içi boş şaftın dış yüzeyinin işlenmesinde kullanılır.
4. Şaft parçalarının kenetlenmesi
Konik fiş ve konik manşon mandrelinin işlenmesi yüksek işleme doğruluğuna sahip olmalıdır. Merkez delik sadece kendi üretimi için konumlandırma referansı değil, aynı zamanda içi boş şaftın dış daire bitirmesi için de ölçüttür. Konik fiş veya konik manşon mandrel'in konik yüzeyde olduğundan emin olmak gerekir. Merkezi delikle yüksek derecede koaksiyelliğe sahiptir. Bu nedenle, sıkıştırma yöntemini seçerken, koni fişinin kurulum sürelerini en aza indirmek için dikkat edilmeli ve böylece parçaların tekrarlanan kurulum hatasını azaltmalıdır. Gerçek üretimde, koni fişi takıldıktan sonra, genel olarak konuşursak, işleme tamamlanmadan önce işlemin ortasında kaldırılmayacak veya değiştirilmeyecektir.
