En yüksek işleme doğruluğu burada!

Dönüş, öğütme, planlama, öğütme, delme ve sıkıcı olarak elde edilebilecek en yüksek işleme doğruluğu aşağıdaki gibidir. Editör özetledi ve bilgiyi artırmak için editörle birlikte geldi.

01 Dönüş 

İş parçası döner ve dönüş aracı düz bir çizgide veya düzlemde bir eğride hareket eder. Dönüş genellikle iç ve dış silindirik yüzeyleri, uç yüzeyleri, konik yüzeyleri, iş parçasının yüzeylerini ve ipliklerini işlemek için bir torna üzerinde gerçekleştirilir.

Dönüş doğruluğu genellikle IT8-IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü 1.6-0.8μm'dir.

1) Kaba dönüş, kesme hızını azaltmadan dönme verimliliğini artırmak için büyük bir kesim derinliği ve büyük bir besleme kullanmaya çalışır, ancak işleme doğruluğu sadece IT11'e ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Rα20-10μm'dir.

2) Yarı bitirme ve bitirme, mümkün olduğunca yüksek hızlı ve küçük besleme ve kesme derinliğini kullanmalıdır, işleme doğruluğu IT10-IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Rα10-0.16μm'dir.

3) Yüksek hassas bir torna üzerinde ince araştırılmış elmas dönme aletleri ile yüksek hızlı olmayan metal parçaların dönmesi, işleme doğruluğunun IT7-IT5'e ulaşmasını sağlayabilir ve yüzey pürüzlülüğü Rα0.04-0.01μm'dir. Bu tür bir dönüş "ayna dönüşü" olarak adlandırılır. ".

02 Freze

Öğütme, bir iş parçasını kesmek için dönen bir çoklu kanatlı aletin kullanıldığı yüksek verimli bir işleme yöntemidir. Uçaklar, oluklar, çeşitli şekillendirme yüzeyleri (yörüngeler, dişliler ve iplikler gibi) ve özel kalıp şekilleri için uygundur. Ana hareket hızının ve frezeleme sırasında iş parçası besleme yönünün aynı veya zıt yönüne göre, frezeleme ve frezeleme işlemine ayrılır.

Frezelemenin işleme doğruluğu genellikle IT8 ~ IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 6.3 ~ 1.6μm'dir.

1) Kaba değirmencilik sırasında işleme doğruluğu IT11 ~ IT13'tür ve yüzey pürüzlülüğü 5 ~ 20μm'dir.

2) Yarı bitmiş frezelemenin işleme doğruluğu IT8 ~ IT11'dir ve yüzey pürüzlülüğü 2,5 ~ 10μm'dir.

3) İnce değirmencinin işleme doğruluğu IT16 ~ IT8'dir ve yüzey pürüzlülüğü 0.63 ~ 5μm'dir.

03 Planlama

Planlama, bir planörün, esas olarak parçaların şekil işlemesi için kullanılan iş parçası üzerinde yatay bağıl bir doğrusal doğrusal pistonlama hareketi yapmak için kullanıldığı bir kesme yöntemidir.

Plan işleme doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü RA6.3 ~ 1.6μm'dir.
1) Kaba planlama doğruluğu IT12 ~ IT11'e ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 25 ~ 12.5μm'dir.
2) Yarı biten işleme doğruluğu IT10 ~ IT9'a ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 6.2 ~ 3.2μm'dir.
3) Bitiş hassasiyeti IT8 ~ IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 3.2 ~ 1.6μm'dir.

04 Taşlama

Öğütme, iş parçasındaki fazla malzemeyi kaldırmak için aşındırıcıları ve aşındırıcı araçları kullanma işleme yöntemini ifade eder. Sonlandırmaya aittir ve makine imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Öğütme genellikle yarı bitiş ve bitirme için kullanılır ve doğruluk IT8 ~ IT5'e veya daha da yükseke ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü genellikle 1.25 ~ 0.16μm'dir.
1) Hassas öğütmenin yüzey pürüzlülüğü 0.16 ~ 0.04μm'dir.
2) Ultra hassas taşlamanın yüzey pürüzlülüğü 0.04 ~ 0.01μm'dir.
3) Ayna taşlamanın yüzey pürüzlülüğü 0.01μm'nin altına ulaşabilir.

05 Sondaj

Sondaj, delik yapımının temel bir yöntemidir. Sondaj genellikle sondaj makinelerinde ve tornalarda gerçekleştirilir ve ayrıca sıkıcı makinelerde veya freze makinelerinde gerçekleştirilebilir.

Sondajın işleme doğruluğu düşüktür, genellikle sadece IT10'a ulaşır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle 12.5 ~ 6.3 μm'dir. Sondaj yaptıktan sonra, genellikle yarı bitirme ve bitirme için kullanılır.

06 Sıkıcı

Sıkıcı, bir deliği veya başka bir dairesel profili büyütmek için bir alet kullanıldığı iç çaplı bir kesme işlemidir. Uygulamaları genellikle yarı yükselişten bitirmeye kadar değişir. 

Kullanılan araç genellikle tek kenarlı bir sıkıcı araçtır (sıkıcı çubuk olarak adlandırılır).

1) Çelik malzemelerin sıkıcı doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 2.5 ~ 0.16μm'dir.

2) Hassas sıkıcı işleme doğruluğu IT7 ~ IT6'ya ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 0.63 ~ 0.08μm'dir.

--------------------------SON--------------------------------